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1．適用范圍
本工藝適用于鐵磁性材料的鍋爐、壓力容器、壓力管道及其零部件以及焊接焊頭的表面、近表面缺陷的磁粉檢測工作。
2．編制依據(jù)：
2.1 JB/T4730.1-6-2005《壓力容器無損檢測》
2.2 DL/T 1105.1-4-2010《電站鍋爐集箱小口徑接管座角焊縫無損檢測技術導則》
3．檢測人員：
3．1從事磁粉檢測的工作人員，必須經專業(yè)培訓，并經有關部門考試合格，取得與其工作相適應的資格證書后，方可從事該項工作。
3．2檢測人員應有良好的身體素質；校正視力不得低于1.0，并每年檢查一次，且不得有色盲、色弱。
4．檢測準備：
4.1.技術準備:
4.1.1接受委托單進行登記留存,明確委托檢測的具體要求,落實檢測人員。(滿足3的要求)
4.1.2查閱有關技術資料，明確檢測依據(jù)和執(zhí)行標準。
4.1.3查明受檢工件的材質、規(guī)格、結構、檢測部位及表面狀況，聯(lián)系落實受檢部位表面的處理（見4.5.2和4.5.3）。
4.1.4選擇合適的檢測方法,確定相應的檢測靈敏度和工藝要求等。
4.2設備準備：
4.2.1 磁粉探傷設備必須符合GB3721的規(guī)定。
4.2.2當采用剩磁法檢測時，交流探傷機必須配備斷電相位控制器。
4.2.3為保證磁粉探傷設備的可靠性，應進行下列校驗：
a．電流表在正常情況下，至少半年校驗一次。
b．當電磁軛極間距為200mm時，交流電磁軛至少應有44N的提升力；直流電磁軛至少應有177N的提升力。
4.2.4當采用熒光法檢測時，所使用的紫外線燈在工件表面的紫外線強度應不低于1000%u3BCW/cm2，紫外線的波長應在0.32-0.40%u3BCm的范圍內。
紫外線燈的照度應按GB5097的要求，每年進行一次測定。
4.3靈敏度試片：
4.3.1. A型靈敏度試片
用于測定被檢工件表面有效磁場強度和方向，有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確。僅適用于連續(xù)法。其靈敏度分高、中、低三檔，型號及槽深見下表。一般使用A-30/100型（即A2）試片。
靈 敏 度 試 片
型號相對槽深靈敏度材質
A-15/100?/100高超高純低碳純鐵C<0.03%,HO<80A/m,經退火處理
A-30/100?/100中
A-60/100?/100低
C8/50
注：試片相對槽深表達式中，分子為人工槽深度，分母為試片厚度，單位為%u3BCm
4.3.2. C型靈敏度試片
當檢測焊縫坡口等狹小部位，由于尺寸關系，A型靈敏度試片使用不變時，可用C型靈敏度試片。
4.3.3. 磁場指示器（八角試塊）
用于表示被檢工件表面磁場方向，有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確，但不能作為磁場強度及其分布的定量指示。
4.3.4. 靈敏度試片使用方法
使用A或C型靈敏度試片時，應將試片無人工缺陷的面朝外。為使試片與被檢面接觸良好，可用透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上，并注意膠帶不能覆蓋試片上的人工缺陷。測試時，應使用連續(xù)磁化法。
使用磁場指示器時，應在用連續(xù)法對工件磁化的同時，將其平放在被檢面上，并且對其表面施加磁懸液，以是否出現(xiàn)“*”型磁痕來判定工件磁化適當與否。
4.4 磁粉及磁懸液：
4.4.1磁粉應具有高導磁率和低剩磁性質，磁粉之間不應相互吸引
4.4.2磁粉粒度應均勻。濕法用磁粉的平均粒度為2-10%u3BCm，最大粒度應不大于45%u3BCm；干法用磁粉的平均粒度不大于90%u3BCm，最大粒度應不大于180%u3BCm。
4.4.3磁粉（磁膏）的顏色與被檢工件表面相比應有較高的對比度。
4.4.4磁懸液應采用煤油或水作為分散媒介。若以水為媒介時，應加入適當?shù)姆冷P劑和表面活性劑。
4.4.5非熒光磁粉濃度為10-20g/l，熒光磁粉濃度為1-3g/l
4.5 施工條件準備
4.5.1現(xiàn)場條件，包括電源、照明、腳手架等要滿足磁粉檢測的要求。
4.5.2被檢工件表面的粗糙度Ra不大于12.5%u3BCm。且被檢工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物質。
4.5.3檢測前準備工作范圍應從被檢部位四周向外擴展25mm。
4.5.4準備好記錄本、記號筆、檢測標位圖和磁懸液施加器具等。
5．檢測工藝
5.1確認受檢工件和部位，其表面狀況須滿足4.5.2和4.5.3的要求。
5.2磁化方向
5.2.1檢測與工件軸線方向垂直，或夾角大于45%uB0的缺陷時，應使用縱向磁化方法。縱向磁化方法可用線圈法、磁軛法獲得。
5.2.2檢測與工件軸線方向平行，或夾角小于等于45%uB0的缺陷時，應使用周向磁化方法。周向磁化可用軸向通電法、觸頭法、中心導體法、平行電纜法獲得。
5.2.3被檢工件的每一被檢區(qū)域至少應進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直，條件允許時，可使用旋轉磁場以及交直流復合磁化方法。
5.3工件磁化通電方式可分為連續(xù)法和剩磁法。
5.3.1采用連續(xù)法時，磁粉或磁懸液必須在通電時間內施加完畢，通電時間為1-3s。為保證磁化效果應至少反復磁化二次，停施磁懸液至少1s后才可停止磁化。
5.3.2采用剩磁法時，磁粉應在通電結束后再施加，一般通電時間為1/4-1s。當采用沖擊電流時，通電時間不少于0.01s，且至少反復磁化三次。
5.3.3采用交流磁化法時，應配備斷電相位控制器以確保工件的磁化效果。
5.4磁化規(guī)范
磁化電流應能使試片上顯示清晰的磁痕
5.4.1軸向通電法
連續(xù)法軸向通電磁化時，磁化電流可用下式進行計算：
直流電（整流電）：I=（12-20）D
交流電：I=（6-10）D
式中：I-電流值，（A）
D-工件橫截面上最大尺寸，（mm）
5.4.2中心導體法
a．芯棒的材料以銅質為好，芯棒的直徑應盡可能的大，芯棒可以正中放置也可以偏心放置。偏心放置時，芯棒與工件表面的間距為10-15mm。每次的有效檢測區(qū)約為4倍芯棒的直徑，且應有一定的重疊區(qū)，重疊區(qū)的長度應不小于0.4d。
b．芯棒直徑為50mm時的磁化電流值見下表：
中心導體法磁化電流值
空心工件厚度mm≥3-6>6-9>9-12>12-15
電流值A?00?50?00?50
注：①當壁厚大于15mm時，厚度每增加3mm，電流相應增加250A；厚度增加不足3mm時，電流按比例增加。
當芯棒直徑比規(guī)定值每增加或減少12.5mm時，則電流相應增加或減少250A。
5.4.3平行電纜法
a．檢測角焊縫縱向缺陷時，可采用平行電纜法。使用時電纜應緊貼工件，但應注意不要遮蓋焊縫，以免影響施加磁粉和觀察。
b．檢測時磁化電流應根據(jù)靈敏度試片實測結果來確定
5.4.4磁軛法
a．采用磁軛法磁化工件時，其磁化電流應根據(jù)靈敏度試片或提升力校驗來確定。
b．磁軛的磁極間距應控制在50-200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩測各50mm的范圍內，磁化區(qū)域每次應有15mm的重疊。
5.4.5線圈法
a．低充填因數(shù)線圈：
當采用低充填因數(shù)線圈對工件進行縱向磁化時，工件的直徑應不大于固定環(huán)狀線圈內徑的10%。工件可偏心放置在線圈中。
偏心放置時，線圈的磁化電流按I=45000/[N（L/D）]
正中放置時，線圈的磁化電流按I=1720R/{N[6（L/D）-5]}計算
式中：I-電流值，A；
N-線圈匝數(shù)，
L-工件長度，mm；
D-工件直徑或橫截面上最大尺寸，mm
R-線圈半徑，mm
b．對于工件橫向缺陷的檢測，可采用電纜纏繞法進行檢測。磁化時，可按式I=35000/[N（L/D）+2]計算磁化電流（式中各符號意義同上）
c．對于長徑比（L/D）小于3的工件，若要使用線圈法時，可利用磁極加長塊來提高長徑比的有效值或采用靈敏度試片實測來確定電流值。對于（L/D）≥10的工件，公式中（L/D）取10。
d．線圈法的有效磁化區(qū)在線圈端部0.5倍線圈直徑范圍內
e．當被檢工件太長時，應進行分段磁化，且應有一定的重疊區(qū)。重疊區(qū)不應小于分段檢測長度的10%。
5.5磁粉的施加
5.5.1應???認整個檢測面能被磁懸液良好的濕潤后，再施加磁懸液。
5.5.2磁懸液的施加可采用噴、澆、浸等方法，不可采用刷涂法，無論采用哪種方法，均不應使檢測面上的磁懸液的流速過快。
5.5.3注意事項：
a．在連續(xù)法中，磁懸液的施加必須在磁化過程中完成。但必須注意避免已形成的磁痕被流動著的磁懸液所破壞。
b．在剩磁法中，磁懸液的施加必須在磁化結束后進行。必須注意，施加磁懸液之前任何磁性物體不得接觸被檢工件的檢測面。
5.6退磁
5.6.1當有要求時，工件在檢查后應進行退磁。
5.6.2退磁一般是將工件放入等于或大于磁化工件磁場強度的磁場中，然后不斷改變方向，同時逐漸減小磁場強度使其趨于零。
a交流退磁法
將需退磁的工件從通電的磁化線圈中緩慢抽出，直至工件離開線圈1m以上時，再切斷電流。或將工件放入通電的線圈內，將線圈中的電流逐漸減小至零。
b直流退磁法
將需退磁的工件放入直流電磁場中，不斷改變電流方向，并逐漸減小電流至零。
c大型工件退磁
大型工件可使用交流電磁軛進行局部退磁或采用纏繞線圈分段退磁。
5.6.3周向磁化的零件如無特殊要求或檢測后尚須進行熱處理時，一般可不進行退磁。
5.6.4工件的退磁效果一般可用剩磁檢查儀或磁強計測定。
6．驗收標準
6.1鍋爐、壓力容器、壓力管道及其零部件、焊接接頭經磁粉檢測的質量等級評定及驗收，必須根據(jù)設計要求、有關圖紙、工程合同或相關技術協(xié)議等規(guī)定的執(zhí)行標準進行質量分級和驗收。
6.2JB4730-94標準關于磁粉檢測的磁痕評定、記錄和等級評定：
6.2.1磁痕評定與記錄
a.除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當造成的之外，其它一切磁痕顯示均應作為缺陷磁痕處理。
b.長度與寬度之比大于3的缺陷磁痕，按線性缺陷處理。長度與寬度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圓形缺陷處理。
c.缺陷磁痕長軸方向與工件軸線或母材的夾角大于或等于30%uB0時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。
d.兩條或兩條以上缺陷在一條直線上且間距小于等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為兩條缺陷之和加間距。
e.長度小于0.5mm的缺陷磁痕不計。
f.所有磁痕的尺寸，???量和產生部位均應記錄，并圖示。
g.磁痕的永久性記錄可采用膠帶法、照相法或其它適當方法。
h.非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應在可見光下進行，工件被檢面處可見光照度應不小于500lx。熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應在暗室內進行，暗室內可見光照度應不大于20lx，工件被檢面處的紫外線強度應不小于1000%u3BCW/cm2。
i.當辨認細小缺陷磁痕時，應用2-10倍放大鏡進行觀察。
6.2.2缺陷等級評定：
下列缺陷不允許存在：
a．任何裂紋和白點
b．任何橫向缺陷顯示
c．焊縫及緊固件上任何長度大于1.5mm的線性缺陷顯示
d．鍛件上任何長度大于2mm的線性缺陷顯示
e．單個尺寸大于或等于4mm的圓形缺陷顯示
單個顯示累積長度的等級評定按下表進行
缺陷顯示累積長度的等級評定 單位（mm）
評定區(qū)尺寸?*100
用于焊縫及高壓緊固件?0*100
用于各類鍛件
等級Ⅰ＜０．５＜０．５
Ⅱ≤２≤３
Ⅲ≤４≤９
Ⅳ≤８≤１８
Ⅴ大于Ⅳ級者
6.3返修處理與復檢
6.3.1對磁粉檢測中發(fā)現(xiàn)的超標缺陷，檢測人員應在工件上作出可靠標記并及時填寫信息反饋單，并注明評定級別、缺陷尺寸、缺陷性質及部位，報有關單位責任人，按規(guī)定程序進行返修、處理。
6.3.2當出現(xiàn)下列情況之一時，應進行復檢：
a．檢測結束，用靈敏度試片驗證檢測靈敏度不符合要求
b．發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤
c．供需雙方有爭議或認為有其它需要時
d．經打磨處理和返修后的部位及返修所影響的部位。
6.3.3復檢及擴檢均按原檢測工藝進行
7．檢測報告
7.1檢測報告應按規(guī)定的格式填寫。
7.2檢測報告由MTⅡ級人員填寫，由MTⅡ級或MTⅢ級人員審核。
8．安全文明施工
8.1所有參檢人員和配合人員都必須牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想意識。
8.2嚴格遵守和執(zhí)行有關安全文明生產的各項規(guī)章制度。
8.3加強施工現(xiàn)場安全生產，文明施工的監(jiān)督和檢查，進一步落實安全生產責任制。
8.4所有現(xiàn)場人員都必須聽從和接受安全工作人員的指導和監(jiān)督檢??。
8.5對特殊場合（如鍋筒、容器內）的檢測施工，還必須制訂專項安全技術措施。并在檢測實施前，對參檢、配合人員進行安全教育和安全技術措施交底。
8.6堅持安全文明、禁止野蠻言行。人人有權制止和上報安全違章、不文明施工的行為和現(xiàn)象。
8.7自覺做好施工現(xiàn)場安全生產、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理，工件、場地的清掃等。做到工完料盡場地清，施工環(huán)境安全文明、衛(wèi)生整潔。

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